В современных экономических условиях, которые отличаются кризисными явлениями, жесткой высоконкурентной борьбой за потребителя и ресурсы, выявление скрытых возможностей хозяйствующего субъекта и их реализация приобретает первостепенное значение. В данной статье мы подробно рассмотрим понятие, особенности выявления и оценки возможных резервов повышения эффективности технического обслуживания оборудования на предприятиях.
Заметим, что к понятию термина "резерв", по мнению различных исследователей, существует два принципиальных подхода. В первом случае резерв - это запас чего-либо (товаров, денежных средств и т. п.) на случай надобности; источник, из которого черпаются специально сохраняемые ресурсы в случае острой необходимости их использования [1]. Также резервы – это неиспользуемая часть ресурсов, которые временно выходят из процесса общественного воспроизводства, их движение приостанавливается до наступления определенных обстоятельств [2].
Второй подход принципиально отличается. В соответствии с ним резервы (в первую очередь, производственные) - это неиспользованные возможности совершенствования производства и улучшения показателей работы в результате научно-технического прогресса, передовой организации производства и труда, распространение опыта лучших предприятий, а также устранения потерь производственных ресурсов [3]. Оба подхода к категории резервов в настоящее время актуальны, в зависимости от точки зрения и объекта рассмотрения. При анализе работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии наибольший интерес представляют резервы второго рода - именно как неиспользуемые, не выявленные возможности повышения эффективности в данной области деятельности. Отметим также что под эффективностью технического обслуживания будет понимать ее классический представление, как максимально выгодное соотношение между совокупными затратами и полученными экономическими результатами.
Существуют различное деление резервов в данной области деятельности, например, по времени - на текущие и перспективные, по их проявлению - скрытые и явные. Так к текущим резервам относят неиспользуемые по тем или иным причинам существующие возможности повышения эффективности технического обслуживания, а к перспективным - те, что нельзя задействовать по каким-либо причинам в настоящее время. Явные резервы, соответственно, такие неиспользуемые возможности, которые очевидны работникам и руководству предприятия, а скрытые - неизвестны и не учтены в производственной деятельности [4].
В области технического обслуживания оборудования наибольший интерес по своему потенциалу представляют как раз скрытые резервы. Представим их основные виды на рисунке 1.



Рисунок 1 - Скрытые резервы повышения эффективности технического обслуживания оборудования

Заметим, что данное деление резервов поможет при их выявлении в ходе анализа фактического состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии и выработке практических рекомендаций. Для проведения подобного анализа и последующего принятия решений по реализации резервов и сокращения затрат в области эксплуатации, обслуживания оборудования на предприятии, необходимо разработать специальную методику оценки состояния данной области деятельности. По мнению автора в такой методике целесообразно будет выделить несколько подсистем в области технического обслуживания и ремонта оборудования, среди которых могут быть подсистемы организации рабочих мест; эксплуатации, обслуживания и ремонта оборудования; обеспечения качества работ и другие.
По выделенным подсистемам формируются группы показателей, как количественных так и качественных. Здесь необходимо сделать небольшое пояснение. В настоящее время одной из передовых систем технического обслуживания и ремонта оборудования является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» - поставщике электрооборудования для компании «Тойота», как методика повышения эффективности оборудования. Она оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Ключевое значение в ней имеет повышение такого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от англ. Overall Equipment Effectiveness - ОЕЕ), отражающего степень эффективности его использования. Именно расчет ОЕЕ и смежных с ним коэффициентов рекомендуется использовать в группе выделяемых количественных показателей. Ниже представим и поясним основные составляющие ОЕЕ и порядок их расчета.

ОЕЕ = Готовность оборудования х Производительность х Качество продукции х 100%,

где готовность оборудования определяется отношением фактического времени работы оборудования к нормативному времени работы;
производительность - отношение текущей (фактической) и плановой выработки изделий;
качество продукции - отношение количества произведенных качественных изделий к количеству запланированных к выпуску изделий.

Причем вычисление ОЕЕ проводится не для того, чтобы непосредственно оценить работу операторов оборудования, а для того, чтобы выявить резерв в функционировании и обслуживании станков или выполнения различных процессов. При измерении ОЕЕ в расчет не берется производительность труда рабочих как таковая [6]. Стоит отметить, что на передовых предприятиях, использующих систему ТРМ показатель ОЕЕ может достигать значения в 75-85%, что очень хорошо и довольно труднодостижимо.
Таким образом, ОЕЕ и его составляющие показывают нам потери, вызванные простоями оборудования (в том числе из-за поломок, переналадки, излишних перемещений, холостого хода и т.п.), производством бракованной продукции, потерями в производительности оборудования, которые и приходятся на оставшуюся величину процентов (если из 100% вычесть посчитанное значение ОЕЕ). Соответственно, понимая вид и количественное выражение потерь, становится возможным перейти к разработке комплекса мероприятий по их сокращению.
Кроме ОЕЕ в состав количественных показателей методики оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии можно включить также коэффициенты организации и автоматизации рабочих мест, ритмичности производства, затрачиваемое время на переналадку оборудования по его видам, физический износ оборудования и некоторые другие (что также определяется характером исследуемого предприятия).
Поскольку анализ только количественных показателей не обеспечивает достаточно полного представления о положении дел в области технического обслуживания и ремонта оборудования, так как довольно существенная часть параметров не имеет строго выраженного количественного выражения, целесообразно сформировать и проанализировать качественные показатели. Одним из эффективных и часто используемых методов сбора информации, позволяющих выявить качественные характеристики, являются анкетные опросы работников предприятия, в том числе непосредственно рабочих, специалистов, руководителей различных уровней. Представить их можно в специальной анкете, которая будет использоваться для опросов работников предприятия различных категорий, имеющих отношение к техническому обслуживанию и ремонту оборудования. В таблице 1 приведем примеры таких качественных вопросов.
В совокупности расчет качественных и количественных показателей по выделенным подсистемам покажет реальную картину состояния технического обслуживания и ремонта оборудования и особенностей его эксплуатации.

Увы, как показывает практика, в настоящее время на российских предприятиях складывается весьма плачевная картина в данной области. Используемая типовая система ППР устарела, и часто мероприятия, ею предусмотренные, не выполняются. Так показатель полной эффективности оборудования (ОЕЕ) гораздо ниже значений, характерных для иностранных предприятий, и часто достигает всего лишь 35-50%. Недозагрузка производственных мощностей (что в условиях экономического кризиса только усугубилось), длительные переналадки, поломки сильно изношенного оборудования, существенно более низкая реальная производительность оборудования - типичные проблемы российских предприятий в области эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования, заметно снижающие их конкурентоспособность.
Автором также было проведено исследование по разработанной методике, включающей выше представленные количественные и качественные показатели состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на "Семилукском огнеупорном заводе", который выпускает большое количество видов и марок огнеупорной продукции. Типичные проблемы для отечественных предприятий в данном случае еще раз подтвердились. Так показатель ОЕЕ в некоторых цехах составил всего лишь около 29%. Вызвано это было главным образом низкой загрузкой производственных мощностей, частыми поломками оборудования, длительным временем переналадки. Кроме этого были выявлены другие значительные недостатки в организации, обслуживании рабочих мест и неиспользованные резервы среди которых отметим:

• резервы сокращения времени переналадки оборудования (и рационального распределения высвобождающегося рабочего времени);
• резервы сокращения времени ремонта оборудования,простоев и ожиданий оборудования и рабочих;
• резервы более полной загрузки оборудования и сокращения затрат путем снижения количества бракованной продукции;
• резервы сокращения запасов материалов, комплектующих и более рационального использования трудовых ресурсов.

Для реализации данных резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования был разработан комплекс рекомендаций, в том числе учитывающий передовые методы зарубежных ТРМ-систем. В завершение отметим, что выявление, оценка и реализация резервов в данной области деятельности позволяет существенно сократить временные и материальные затраты в производстве, снизить себестоимость продукции, повысить эффективность использования оборудования и общую конкурентоспособность предприятия.

Список используемой литературы

1. Райзберг Б. А., Лозовский Л. Ш., Стародубцева Е. Б. Современный экономический словарь. 5-е изд., – М.: ИНФРА-М, 2007. – 495 с.
2. Шпрыгин В.И., Котляков Я.Ш. Резервы и стимулы повышения эффективности производства. – М.: Экономика, 1985. 160 с.
3. Омаров А.М. Экономика промышленного предприятия. – М.: Экономика, 1995. – с. 350.
4. Савицкая Г. В. Теория анализа хозяйственной деятельности. М.: ИНФРА-М, 2007. - 288 с.
5. Группа разработчиков издательства Productivity Press. Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2007. – 120 с.