В современных условиях для промышленных предприятий особую актуальность приобретают вопросы, связанные с оптимальным использованием внутренних ресурсов, рациональной организацией всех подсистем предприятия. Позитивные изменения, произошедшие в экономике России на протяжении последних лет, все же не позволили многим промышленным предприятиям решить проблему замены устаревших основных фондов. В настоящее время на многих отечественных предприятиях, особенно машиностроительного комплекса (в автомобильной промышленности дела обстоят лучше) до 50-70% оборудования давно исчерпало свой ресурс. Также новое оборудование требует повышенного внимания и правильного обращения. При таком положении дел правильная его эксплуатация играет важнейшую роль в обеспечении рационального и эффективного производственного процесса и повышения конкурентоспособности предприятия.

Одной из наиболее перспективных и современных систем эксплуатации оборудования является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо», известном поставщике электрооборудования для компании «Тойота», как методика повышения эффективности оборудования, в связи со становлением производственной системы фирмы «Тойота», и оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к серьезным проблемам. Стоит отметить, что существуют два основных направления обслуживания оборудования - регулярное, которое подразумевает обслуживание оборудования с периодическими интервалами в соответствии с разработанным временным планом - графиком, нормами обслуживания, а также обслуживание по состоянию, часто называемое диагностикой. Классическим примером реализации первого направления является система предупредительно-плановых ремонтов (ППР), разработанная в СССР в конце 50-х годов ХХ века.

Система ТРМ относится к системам обслуживания оборудования по его реальному состоянию. Принципиальное отличие заключается в том, что является основанием для определения объекта, сроков и объемов работ по обслуживанию. В системе ППР таким основанием является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию – фактическое состояние оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию). Заметим, что работы по техническому обслуживанию в любом случае планируются в соответствии с нормативно-технической документацией, поэтому, когда мы говорим о техобслуживании оборудования по состоянию, это не означает, что отсутствуют планы и стандарты обслуживания и диагностики, и все работы выполняются бессистемно.

Итак, в системе ТРМ предусматривается постоянное наблюдение и акустические проверки оборудования для своевременного обнаружения дефектов и предупреждения его внезапного отказа. Особое значение придается совместной работе операторов оборудования и специалистов ремонтной службы в малых рабочих группах, которые должны вместе обеспечивать повышение надежности оборудования. Операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, поэтому они первыми определяют малейшие отклонения от правильной работы и играют важнейшую роль в его первичном обслуживании, диагностике и предупреждении неисправностей. В результате удается повысить эффективность использования оборудования и его производительность, снизить затраты на его обслуживание и ремонт, сократить время на переналадку, минимизировать число внезапных выходов оборудования из строя, уменьшить аварийность и производственный травматизм.

После того, как система ТРМ получила известность за пределами Японии, ее внедрением занялись ведущие мировые корпорации различных сфер деятельности. Среди них такие крупнейшие автопроизводители как General Motors, Ford, BMW, Renaut, а также корпорации"Проктэр энд Гэмбл", "Пирелли" и "Дюпон". В нашей стране в последнее десятилетие активно предпринимаются попытки  развертывания системы ТРМ на промышленных предприятиях различных отраслей (машиностроение, пищевая, химическая, металлургическая промышленность). Например, на таких как «ГАЗ», «Урал», «РУСАЛ», «ЗМЗ», фабрика «Большевик», «Юнилевер Русь». Увы, успехи в данной области пока незначительны, что связано с большими временными затратами на успешное внедрение и необходимостью изменений в психологии работников и методах работы. В качестве реальных примеров улучшений можем привести результаты фабрики «Большевик», где удалось увеличить доступное время работы оборудования, снизить на 8% затраты на его ремонт и на 10% затраты на закупку запчастей, сократить время на переналадку с 4-6 часов до 40-50 минут и уменьшить производственный травматизм.

В условиях мирового экономического кризиса методологии и системы, позволяющие получить более высокие производственные показатели и снизить затраты, особенно востребованы, и система ТРМ - не исключение. Результаты от ее внедрения весьма значительны на иностранных предприятиях и с уверенностью можно утверждать, что в России у нее хорошие перспективы, при достаточном понимании со стороны руководства предприятий, а также грамотном и неспешном внедрении.