Оперативное планирование производства на современных предприятиях играет ведущую роль в своевременной поставке продукции и особенно в деле повышения эффективности производства, так как оно решает все вопросы, связанные с использованием производственных ресурсов во времени. Организация ОПП должна отвечать ряду основных требований, которые ниже и представим.

1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного запуска продукции. Под ритмичной работой предприятия следует понимать целенаправленную (с учетом закономерностей движения производственного процесса) организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждого конкретного изделия в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов.
Единичный процесс – процесс изготовления партии деталей наименования на производственном участке.
Частичный процесс – процесс изготовления комплекта деталей одного изделия (заказа) на производственном участке; процесс изготовления изделия (заказа) одного наименования на всех стадиях производства, во всех производственных подразделениях основного производства.
Реализовать требования ритмичной, согласованной работы всех производственных подразделений предприятия очень сложно из-за несовершенства календарно – плановых расчетов хода производства.

2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства.
Исследованиями установлено, что в процессе производства промышленности всех взаимосвязанных операций процесс производства выравнивается до некоторого календарного предела. Причем минимальный календарный предел выравнивания близок по величине к максимальной производительности операции, рассматриваемой в совокупности взаимосвязанных операций.
Выравнивание продолжительности операций может происходить за счет простоев рабочих мест и пролеживания предметов труда.
Если иметь в виду, что 1 час простоя рабочего места (рабочего оборудования) в условиях непоточного производства наносит убытки в 100 – 1000 раз больше, чем убытки производства от 1 часа пролеживания предметов труда одного наименования, то очевидно, общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих, рабочих мест, а в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем меж-операционного пролеживания деталей.

3. Обеспечение максимальной надежности календарно – плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.
Обязательства по своевременной поставке продукции потребителям зачастую не выполняются. Первоначально установленные сроки в договорах на поставку систематически по согласованию с заказчиком переносятся на все более поздние сроки и, несмотря на растяжимые сроки поставки (квартал, полугодие), план по объему реализации продукции с учетом сроков поставки все же часто не выполняют. Это свидетельствует о недостаточной надежности календарно – плановых расчетов. Несовершенство используемых объемно – календарных расчетов хода производства вызвано тем, что они сориентирована на несложные малооперационные процессы, тогда как сейчас в производстве преобладают сложные многооперационные технологические процессы, имеющие до 100 операций на одну деталь. Несовершенство объемно – календарных расчетов, методов ОПП приводит еще к значительным потерям рабочего времени (не менее 25%) на каждом машиностроительном предприятии.
На внутризаводском уровне несовершенство объемно – календарных расчетов хода производства приводит к дискоординации в оперативном управлении производством (ОУП), к разбалансировке планов, к штурмовщине, к уравниловке в оплате труда и увеличению сверхурочных работ, к снижению качества продукции и труда.
Все это в значительной мере вызвано ошибочным представлением о ходе производства как о станочном, которое базируется на следующих предложениях.
Предполагается, что производственный цикл изготовления детали является величиной конечной, окончательной, а на самом деле она является величиной вероятностной – погрешность определения сроков составляет 40%.
Предполагается, что производственный цикл ведущей детали изделия определяет производственный цикл изделия, хотя производственный цикл изделия как минимум в 1,5 раза больше производственного цикла ведущей детали изделия, т.е. погрешность возрастает в 3,5 раза.
Если первые два предположения приводят только к нарушениям плановых сроков, то другие, указанные ниже, повинны в разбалансировке планов, в планировании штурмовщины и дефиците деталей на сборке.
Предполагается, что трудоемкость изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии производственного цикла. На самом деле плотность (интенсивность) работ на протяжении цикла каждой стадии производства меняется в значительных пределах.
Предполагается, что внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ по изготовлению изделия во времени не меняется. На самом деле она меняется в значительных пределах. Так, стартовых операций нет в конце каждой стадии изготовления изделия, а финишных – нет в начале.
В конечном итоге на предприятии (в цехах и на участках) несовершенство календарно – плановых расчетов хода производства приводит к известным проблемам: к постоянному возникающему дефициту деталей, непредвиденному движению «узких» и «широких» мест, к штурмовщине и неритмичности в работе, к значительным потерям рабочего времени, к неоправданному большому объему сверхурочных работ. Чтобы в таких нестабильных условиях производства сохранить рабочим их средние заработки, приходится использовать платежные нормы и уравнительную оплату труда, что, в свою очередь, не стимулирует высокую производительность и качество труда.
Простои, сверхурочные работы в условиях постоянно возникающего дефицита деталей создают в производстве нервозную и социально неблагоприятную обстановку.

4.    Обеспечение достаточной гибкости и маневренности и реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.
Анализ условий выполнения первых трех требований, предъявленных к ОПП, показал, что используемые календарно – плановые расчеты несовершенны, не могут обеспечить надежное планирование на уровне цехов и производственных участков, поэтому планирование здесь подменяется распределением работ по различным приоритетами регулированием производства. Однако за счет развитого аппарата диспетчирования производства машиностроительным предприятиям удается выполнить план производства по объему, реже по групповой номенклатуре. Еще не всегда выполняется план по срокам поставки. Высокую гибкость и маневренность диспетчирования производства может характеризовать, например, то обстоятельство, что в условиях единичного и мелкосерийного производства (в сравнительно трудных условиях), когда цехи систематически не выполняют планы производства по конкретной номенклатуре (до 30%), предприятие, как правило, выполняет план по групповой номенклатуре.

5. Обеспечение непрерывности планового руководства. Неуместно подвергать сомнению непрерывность планового руководства, так как каждое производственное подразделение получает план (задание) по объему, номенклатуре и срокам выполнения заказов, обеспечивается соответствующими ресурсами и нацеливается на достижение запланированных конечных результатов работы. Но несовершенство календарно – плановых расчетов не позволяет плановику и мастеру планировать работу участка, определять последовательность и сроки выполнения конкретных работ (операций) на каждом рабочем месте хотя бы на несколько дней вперед. Поэтому плановик и мастер участка, как правило, распределяют работу, формируя загрузку каждому рабочему на смену, исходя из сиюминутных приоритетов. Они не могут видеть ход производственного процесса даже на несколько дней вперед – это и есть нарушение непрерывности планового руководства. Для повышения уровня непрерывности главного руководства необходимо научиться не только разрабатывать научно обоснованные месячные планы – графики хода производства на каждом производственном участке, но и поддерживать производственный процесс в плановом режиме при воздействии на него различных возмущений. Это позволит должным образом организовать своевременную оперативную подготовку производства и предупредительное техническое обслуживание под конкретные производственные задания.

6. Обеспечение соответствия системы ОПП типу-характеру конкретного производства. Даже в отдельных цехах можно выделить продукцию массового, серийного и единичного характера и в них невозможно применить один и тот же метод планирования. Ритмичность производства может быть достигнута при реализации всех требований, предъявляемых к организации ОПП, особенно за счет обеспечения достаточной надежности календарно – плановых расчетов хода производства.