Эффективность механизации и автоматизации технологических процессов в современных условиях определяется следующими основными показателями: повышение производительности труда снижением себестоимости продукции, сокращение производственного цикла, повышением качества и облегчение условий труда.

Непосредственное влияние на характер автоматизации технологических процессов оказывает масштаб или объем производства, размер партий деталей и повторяемость партий (для серийного производства); количество типоразмеров деталей, изготовляемых на данном оборудовании, устойчивость производственной программы данных типоразмеров деталей, размеры и формы изготовляемых деталей и характеристика действующего оборудования.
Эти условия существенно влияют на выбор степени автоматизации, причем рациональный характер автоматизации, обеспечивающий небольшую экономическую эффективность, для различных видов производства (массового, серийного и единичного) будет различным.
Комплексная механизация должна ликвидировать ручные работы в транспортных процессах, исключить тяжелый труд при выполнении основных и вспомогательных производственных операций и ускорить переход к высшей форме организации производства, то есть к цехам, оснащенным гибкими производственными системами, обеспечивающими высокую технико-экономическую эффективность.

Анализ факторов, влияющих на увеличение производительности труда, показывает, что примерно 60% ее прироста, то есть основная доля, создается благодаря внедрению новой техники, более совершенной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов; около 20 % - за счет улучшения организации производства, и остальные 20 % - вследствие повышения опыта и квалификации работающих.

 

В механосборочных цехах, оснащенных универсальным оборудованием, удельный вес ручных работ, связанных с установкой, снятием, измерением заготовок и другими работами, составляет 60-70 %. Большой удельный вес ручных работ является следствием того, что большинство станочного парка составляют универсальные станки. Это также объясняется тем, что в транспортных процессах доля ручного труда весьма значительна (20-30%).
При построении технического процесса изготовления крупногабаритных деталей (узлов) необходимо учитывать особенности, связанные с относительно большими размерами и массой:

• необходимость проведения «старения» для предотвращения коробления конструкции, что приводит к разделению во времени обработки на две операции – предварительной и окончательной;
• желательность сокращения до минимума числа установок детали (узла) для полной обработки, учитывая особенно большие потери времени на транспортирование крупногабаритных и массивных заготовок, установку и снятие их со станков с помощью подъемного крана, сложность достижения требуемой высокой точности установки из-за больших контактных деформаций и собственных деформаций заготовки (увеличивается Тпз), трудность автоматизации установки и снятия заготовок на имеющемся оборудовании без применения спутников.

В автоматизированном производственном процессе изготовления крупногабаритных деталей одним из определяющих критериев эффективности построения процесса является минимальное число установок заготовки для полной обработки. Сокращение числа установок заготовки можно обеспечить следующими методами:

- сокращением числа этапов обработки заготовок (черновой, получистовой, чистовой и отделочной) в результате повышения размерной точности заготовок, улучшения их качества, создания новых материалов с заданными свойствами, уменьшения склонности станин к короблению;
- использованием плит спутников или паллет для автоматического межоперационного транспортирования крупногабаритных деталей (узлов), загрузки и выгрузки станков;
- применение современных станков с ЧПУ и многоцелевых станков, в том числе для пятисторонней обработки деталей;
- повышением технологичности конструкций.

Использование указанных выше методов позволяет получить существенную экономию времени и осуществить обработку большинства крупногабаритных деталей в гибких производственных системах в пределах одного этапа за одну - две их установки.