В настоящее время повышение эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования, а также использование организационно-экономических резервов в данной области деятельности предприятий напрямую связаны с изменениями в существующей на предприятиях системе технического обслуживания и ремонта оборудования. Для принятия любых решений по модификации (перестройке) данной системы, необходимо провести анализ текущего положения в сравнении с требованиями и нормативными значениями, присущими современным системам технического обслуживания, например ТРМ-системам, как наиболее эффективным существующим решениям в данной области [1]. Для проведения подобного анализа необходимо разработать методику оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии.
Методика в общем случае представляет собой "совокупность приемов, методов целесообразного  проведения некоей работы, процесса, или же практического выполнения чего-либо" [2]. Целью ее разработки является формирование комплексной системы показателей, позволяющей провести объективный анализ состояния организации и реализации технического обслуживания, ремонта оборудования по отдельным выделяемым подсистемам, для выявления имеющихся организационно-экономических резервов, а также дальнейшей разработки рекомендаций по совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта оборудования. При создании методики автор предлагает выделять отдельные подсистемы, ряд показателей (количественных и качественных), которые характеризуют степень соответствия данной подсистемы определенным требованиям, предъявляемым к современным системам технического обслуживания и ремонта. Взаимосвязь компонентов предлагаемой нами методики оценки представим на рисунке 1.

 

Рисунок 1 - Взаимосвязь между компонентами методики оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования


Из рисунка 1 следует, что на выделяемые компоненты (подсистемы) системы рационального технического обслуживания и ремонта, а также группы выделяемых показателей по данным подсистемам оказывают влияние принципы современного технического обслуживания и ремонта оборудования . Среди наиболее значимых для методики принципов выделим следующие:
 
1) достижение самых высоких показателей работы оборудования;
2) самостоятельное обслуживание оборудования операторами;
3) предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования;
4) стандартизация операций;
5) постоянное совершенствование.

Реализация данных принципов, необходимость выявления и использования определенных групп организационно-экономических резервов, обуславливают состав и структурные особенности выделяемых подсистем в системе технического обслуживания и ремонта, а также ряд показателей, используемых при оценке состояния технического обслуживания на предприятии. Ниже представим перечень основных выделяемых компонентов (подсистем) системы технического обслуживания и ремонта оборудования, анализ которых, по нашему мнению, позволяет получить более полное объективное представление о состоянии системы существующей на предприятии технического обслуживания и ремонта оборудования, а также ее соответствии системам класса ТРМ:

• организация службы технического обслуживания;
• организация рабочих мест;
• эксплуатация, обслуживание и ремонт оборудования;
• обеспечение качества выполняемых работ;
• организация работ по постоянному совершенствованию технического обслуживания и ремонта.

Как следует из рисунка 1, по каждому компоненту (подсистеме) выделяется группа показателей, позволяющая провести оценку состояния технического обслуживания и ремонта оборудования в соответствии с нормативными значениями данных показателей, характерными для предприятий, уже имеющих рациональную систему технического обслуживания и ремонта оборудования, аналогичную системе ТРМ. Ключевое значение имеет группа количественных показателей, позволяющих определить общую эффективность оборудования - OEE (Overall Equipment Effectiveness), которая отражает уровень эффективности использования и техническое состояние оборудования на предприятии [3]. Данный показатель является интегральным и подробнее будет рассмотрен ниже. Другие используемые количественные показатели [4], характеризующие определенных видов ресурсов при техническом обслуживании и работе оборудования, позволяют точнее определить характер и количественное значение неиспользованных резервов.

Показатели, характеризующие состояние рабочих мест, их организацию, оказывают существенное влияние на состояние оборудования и его эксплуатацию, качество выпускаемых изделий, производительность операторов, несмотря на тот факт, что на первый взгляд не имеют прямого отношения к состоянию технического обслуживания. Поэтому, по нашему мнению, они также заслуживают пристального внимания и позволяют получить более развернутое представление о состоянии технического обслуживания на предприятии.
Необходимо заметить, что анализ только количественных показателей не обеспечивает достаточно полного представления о положении дел в области технического обслуживания и ремонта оборудования, поскольку существенная часть параметров не имеет строго выраженного количественного выражения. Поэтому в данной методике используются и качественные показатели. Так как одним из эффективных и часто используемых методов сбора информации, позволяющих получить качественные характеристики объекта, являются анкетные опросы участников производственного процесса, специалистов, руководителей различных уровней, то целесообразно при проведении анализа использовать анкету, содержащую аттестационные вопросы и позволяющую определить значение наиболее существенных качественных показателей по выделенным ранее компонентам.
Проводить оценку состояния технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии в рамках предлагаемой методики  предполагается в три основных этапа. На первом этапе осуществляется сбор исходных данных для расчета определенного перечня количественных и анализа качественных показателей.
В таблице 1 представим количественные показатели по отдельным компонентам, формулы для их расчета и нормативные значения (диапазоны значений). Нормативное значение данных показателей определялось на основе передового опыта отечественных и зарубежных предприятий, где успешно используется система всеобщего обслуживания обо-рудования. В частности к таким предприятиям относятся ведущие мировые автопроизводители, например Toyota, Honda, Volkswagen AG и General Motors. Среди российских предприятий отметим Братский алюминиевый завод (БрАЗ), входящий в группу компаний "Русал", Заволжский моторный завод (ЗМЗ), Ярославский шинный завод, автозавод УАЗ.
 

Таблица 1 – Количественные показатели методики оценки состояния организации технического обслуживания и ремонта оборудования.
 

Остановимся подробнее на особенностях некоторых представленных в таблице 1 количественных показателей. Коэффициенты потерь характеризуют потери в эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте оборудования по их видам возникновения. Взятые в процентном отношении они в сумме с показателем ОЕЕ дают 100% [5]. Время плановых остановок (tпло) включает в себя запланированные операции, связанные непосредственно с эксплуатацией оборудования, например, смену продукции или изменение размера, стандартную проверку, плановую загрузку материалов. Время вынужденных остановок (tво) включает в себя незапланированное время простоя линии из-за внешних причин, таких как: недостача сырья, нехватка обслуживающего персонала. Время простоя (пр) включает незапланированные события простоя оборудования: простои, связанные с работой вспомогательного оборудования, отказ оборудования из-за неправильной эксплуатации, из-за ошибок операторов, проблем, вызванных некачественными поставщиками или сырьем, сбоям в системах контроля, внеплановыми проверками, загрязнениями от продукта или процесса.
Получить информацию для расчета представленных количественных показателей можно с использованием методов непосредственных наблюдений, т. е. путем обследования изучаемых явлений, а также с помощью изучения технологической, плановой и производственной документации в различных подразделениях предприятия (например, планово-экономический отдел, ремонтная служба, производственный отдел и другие).
Также для определения качественных показателей по выделенным ранее компонентам проводится анкетный опрос участников производственного процесса, специалистов, руководителей различных уровней. В таблице 2 приведем в качестве примера часть таких вопросов для анкеты, позволяющей определить наиболее важные качественные показатели по выделенным ранее подсистемам.
На втором этапе происходит расчет количественных и анализ качественных показателей по собранным данным. В случае недостатка исходных данных для расчета и/или анализа части показателей, проводится дополнительный сбор данных.

   
Таблица 2 – Анкета для оценки качественных показателей

Третий этап включает обработку полученных качественных и количественных показателей (сравнение их с эталонными значениями и требованиями), выявление и группировку организационно-экономических резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования по видам и местам возникновения.
Обобщая изложенное, можно сказать, что представленная методика оценки состояния технического обслуживания и ремонта оборудования позволяет получить комплексное представление о данной области на предприятии и соответствии ее принципам, основным показателям, характерным для современных систем всеобщего обслуживания оборудования.

Литература

1. Итикава А., Тагаки И., Такэбэ Ю. ТРМ в простом и доступном изложении / Пер с яп. А. Н. Стерляжникова; Под науч. ред. Растимешина, Т. М. Куприяновой. - М.: РИА "Стандарты и качество", 2008. - 128 с.
2. Головин С.Ю. Словарь практического психолога. - Мн.: Харвест, 1998. - 800 с.
3. Вейдер Майкл. Инструменты бережливого производства: Мини-руководство по внедрению методик бережливого производства /Майкл Вейдер; Пер. с англ. – 2-е изд. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. – 125 с.
4. Туровец О. Г. Организация производства: Учеб. для ВУЗов / О. Г. Туровец, В. Н. Попов, В. Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровец. Издание второе, дополненное – М.: «Экономика и финансы», 2002. – 452 с.
5.  Группа разработчиков издательства Productivity Press. Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2007. – 120 с.